Flexible Montagelinien
Moderne Fabrikstrukturen erfordern Systeme, die den Spagat zwischen der Effizienz einer klassischen Fließfertigung und der Flexibilität einer agilen Inselfertigung meistern. Wandlungsfähigkeit ist heute kein optionales Feature mehr, sondern eine strategische Notwendigkeit. assemblean unterstützt Sie dabei, Ihre Produktion durch intelligente, modulare und flexible Montagelinien zukunftssicher aufzustellen.
Die Wahl des optimalen Linienlayouts basiert auf logistischen, ergonomischen und kapazitiven Kennzahlen. Eine strukturierte Systemanalyse verhindert Engpässe (Bottlenecks) und stellt sicher, dass die Linie exakt mit Ihren Produktionsmengen mitwachsen kann.
| Analyse-Parameter | Klassische Taktlinie (Linear) | Flexible U-Zelle | Innovative O-Zelle / Matrix |
|---|---|---|---|
| Hauptmerkmal | Sequenzieller, starrer Materialfluss | Flexibler Materialfluss (One-Piece-Flow) | 360°-Layout mit zentraler Bereitstellung |
| Variantenflexibilität | Gering (Anfällig für Linien-Imbalancen) | Hoch (Dynamische Mitarbeiterwege) | Maximal (Parallele Arbeitsplatzmodule) |
| Flächeneffizienz | Gering (Hoher Platzbedarf für Puffer) | Mittel (Kompakt, aber Logistikwege nötig) | Extrem hoch (Bis zu 50 % Platzeinsparung) |
| Materialbereitstellung | Dezentral an jeder Station | Kanban / Routenzug an der Peripherie | Integrierter "Supermarkt" unter der Zelle |
| Skalierbarkeit | Aufwendig (Umbau der gesamten Linie) | Modular (Zusatzstationen anreihbar) | Dynamisch (Plug-and-Produce-Zellen) |
Wir entwickeln keine unflexiblen Monolithen. Unsere Systeme stellen Ihre Werkstücke, Durchlaufzeiten und ergonomischen Anforderungen in den Mittelpunkt. Durch die intelligente Verknüpfung von standardisierter Modulbauweise und modernster Fördertechnik schaffen wir echte Wettbewerbsvorteile.
Wir kombinieren sequenzielle Vormontage-Schritte mit parallelen Endmontage- und Prüfstationen. Über doppelspurige Palettenumlaufsysteme steuern wir Werkstückträger flexibel aus, um zeitintensive Prozesse ohne Linienstillstand parallel abzuwickeln.
Jedes Arbeitsplatzmodul wird nach neuesten ergonomischen Erkenntnissen gestaltet. Höhenverstellbare Systeme, die präzise Anpassung an den individuellen Greifraum sowie integrierte Pick-to-Light-Systeme minimieren Ermüdungserscheinungen und senken die Fehlerrate gegen null.
Unsere Linien basieren auf hochbelastbaren, modularen Profilstrukturen (Vierkant- und Aluminium-Rohrsysteme). Dies ermöglicht die schnelle und bohrungsfreie Anpassung, Erweiterung oder Umpositionierung von Materialzuführungen direkt in der Werkshalle.
Jedes Produkt erfordert eine spezifische Flusslogik – von der sterilen Handhabung bis zum tonnenschweren Bauteil. Unsere Lösungen sind exakt auf die jeweiligen regulatorischen und technischen Anforderungen ausgerichtet.
Die Architektur Ihrer Montagelinie entscheidet maßgeblich über Laufwege, Platzbedarf und die Skalierbarkeit des Personaleinsatzes. Wir stellen Ihnen unsere zwei effizientesten Layout-Konzepte gegenüber.
Die U-Zelle ist der bewährte Industriestandard für den One-Piece-Flow. Personalflexibilität (Breathing Cell): Je nach Auftragslage von einem oder mehreren Werkern bedienbar. Maximale Transparenz über alle laufenden Prozessschritte.
Materialbereitstellung klassisch von außen ohne Störung der wertschöpfenden Tätigkeit. Ideal für Bauteile mit mittlerer bis hoher Varianz und schwankenden Abrufmengen.
Bis zu 50 % weniger Flächenbedarf als eine U-Zelle durch Minimierung externer Pufferzonen. Zentrale Infrastruktur für kollaborative Robotik (Cobots): autonome Werkstückübergabe von Station zu Station.
Integrierter Supermarkt direkt unter den Arbeitsflächen spart externe Logistikgänge. Perfekt für hohen Output, kleine Bauteile und begrenzte Produktionsfläche (z. B. Reinraumumgebungen).
Eine flexible Montagelinie muss harmonisch atmen können – sie muss sowohl bei Mindestauslastung als auch bei Peak-Nachfrage wirtschaftlich arbeiten. Unser Engineering-Ansatz löst dieses Problem proaktiv.
Durch den Einsatz von Simulationstools validieren wir Materialfluss und Taktzeiten bereits vor der realen Montage. Ein einzelner Mitarbeiter kann im Lean-Betrieb mehrere Stationen autark bedienen.
Steigt das Volumen, werden zusätzliche Mitarbeiter flexibel in die Zelle integriert, ohne dass sich die physische Struktur ändern muss.
Durch die digitale Anbindung via standardisierter Schnittstellen erfassen wir Zykluszeiten in Echtzeit. Das System erkennt Linien-Imbalancen sofort und steuert den Materialfluss über smarte Weichen- und Puffersysteme um.
Physische Fehlersuchmechanismen und digitale Assistenzsysteme leiten den Werker schrittweise durch wechselnde Produktvarianten. Das senkt die Einarbeitungszeit neuer Mitarbeiter drastisch und sichert die First-Time-Yield-Rate.
Prozess
Ein klarer Ablauf, ein Ansprechpartner und ein sauber abgestimmter Fertigungsprozess.
Aufnahme Ihrer OEE-Ziele, Varianzstrukturen, Losgrößen und logistischen Rahmenbedingungen. Wir verstehen Ihre aktuelle Produktion, bevor wir das erste Konzept entwerfen.
Erstellung eines maßgeschneiderten, modularen Linienkonzepts (U-Zelle, O-Zelle oder lineare Fließstrecke) inklusive ergonomischer Detailplanung.
Absicherung aller Taktzeiten, Logistikwege und Kollisionsprüfungen im digitalen Zwilling. Planungsrisiken werden eliminiert, bevor ein einziges Teil gefertigt wird.
Turnkey-Bereitstellung der Montagelinie – wahlweise als schlüsselfertiges Gesamtsystem oder flexibel erweiterbarer Bausatz.
Abnahme nach klar definierten Leistungsparametern, Mitarbeiterschulung direkt an der Linie sowie langfristige Betreuung bei zukünftigen Linien-Erweiterungen.
Lassen Sie uns Ihre Montageprozesse flexibilisieren, Durchlaufzeiten senken und Ihre Flächeneffizienz maximieren. Sprechen Sie mit unseren Experten über Ihre aktuellen Herausforderungen – pragmatisch, lösungsorientiert und direkt auf Ihre Ziele fokussiert.
FAQ
Eine klassische, taktgebundene Linie ist dann wirtschaftlich sinnvoll, wenn sehr hohe Stückzahlen bei gleichzeitig geringer Variantenvielfalt (High Volume – Low Mix) produziert werden.
Sobald die Rüstzeiten durch häufige Produktwechsel steigen oder die Bearbeitungszeiten zwischen den Varianten stark divergieren, führt eine starre Taktlinie zu massiven Wartezeiten und Effizienzverlusten.
Hier spielen flexible, modulare Systeme ihre Stärken aus.
Die Lösung liegt in der Entkopplung kritischer Prozesse und der Modularisierung der Softwarelogik. Durch parallele Arbeitsstationen für zeitintensive Montageschritte und den Einsatz flexibler Palettenfördersysteme können variantenbedingte Zeitunterschiede ausgeglichen werden.
Während das Hauptband im konstanten Grundtakt läuft, werden zeitintensive Varianten temporär in parallele Funktionsschleifen oder Zellen ausgeschleust.
Eine fundamentale Rolle. In flexiblen Systemen wechseln Mitarbeiter häufiger zwischen verschiedenen Tätigkeiten und Stationen. Ergonomisch optimierte Arbeitsplätze, die den optimalen Greifraum einhalten und sich automatisch auf die Körpergröße des jeweiligen Werkers einstellen, reduzieren nachweislich Such- und Bewegungszeiten.
Das senkt die Fehlerquote, beschleunigt den Fertigungsfluss und verringert krankheitsbedingte Fehlzeiten signifikant.
Durch ein modulares Baukastensystem. Bestehende, manuelle Tische können über standardisierte Schnittstellen mit mechanischen Rollenbahnen oder digital gesteuerten Stopper-Systemen erweitert werden.
Das ermöglicht eine schrittweise Automatisierung: Die Linie kann als rein manuell verkettetes System starten und bei steigenden Stückzahlen sukzessive mit automatischen Pressstationen, Prüfzellen oder AMR-Schnittstellen (Autonomous Mobile Robots) aufgerüstet werden.
Die O-Zelle bricht mit traditionellen Limitierungen, indem sie den Materialfluss und die Wertschöpfung auf minimalem Raum synchronisiert. Durch die Verlagerung der Materialbereitstellung direkt in den Unterbau der Arbeitsplätze entfällt die sonst übliche, platzfressende Peripherielogistik.
Das macht den Prozessaufbau extrem agil und reduziert die logistische Komplexität der gesamten Werkhalle auf einen einzigen Anlieferpunkt.
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